本文摘要:
實(shí)驗(yàn)步驟為了驗(yàn)證本研究設(shè)計(jì)的綜合誤差實(shí)時(shí)補(bǔ)償系統(tǒng)的應(yīng)用效果,本研究以五軸加工中心和五軸鉆攻中心作為實(shí)驗(yàn)對(duì)象,開展了綜合誤差補(bǔ)償實(shí)驗(yàn)。該實(shí)驗(yàn)中僅考慮機(jī)床移動(dòng)軸的定位熱誤差,使機(jī)床在X、Y、Z方向上的3個(gè)移動(dòng)軸模擬工件加工過程,通過快速移動(dòng)產(chǎn)生熱量,并對(duì)熱變形誤差進(jìn)行補(bǔ)償,判斷補(bǔ)償效果。具體步驟如下:在主軸刀柄上安裝標(biāo)準(zhǔn)芯棒,分別在X、Y、Z方向上布置1臺(tái)位移傳感器,用于測(cè)量芯棒端面相對(duì)于工作臺(tái)的位移誤差。固定位移傳感器,運(yùn)行一段時(shí)間后芯棒返回初始位置,測(cè)量不同溫度下芯棒位移變化。啟動(dòng)數(shù)控機(jī)床,運(yùn)行2小時(shí),測(cè)得13組誤差數(shù)據(jù);然后關(guān)停機(jī)床,等到完全冷卻后,先打開誤差補(bǔ)償系統(tǒng),然后運(yùn)行數(shù)控起床,運(yùn)行2小時(shí),測(cè)得13組補(bǔ)償后的誤差數(shù)據(jù)。最后統(tǒng)計(jì)并對(duì)比所得數(shù)據(jù)[5]。2.2 實(shí)驗(yàn)結(jié)果五軸加工中心和五軸鉆攻中心熱誤差補(bǔ)償前后X向上的數(shù)據(jù)見圖4。圖4X向熱誤差測(cè)量數(shù)據(jù)補(bǔ)償前,該系統(tǒng)在X向上的熱誤差最大值為17.0mm(取絕對(duì)值),平均誤差為10.37 mm。補(bǔ)償后,該系統(tǒng)在X向上的熱誤差最大值為6.1 mm,平均誤差為3.89 mm。對(duì)比可以發(fā)現(xiàn),使用本研究設(shè)計(jì)的綜合誤差補(bǔ)償系統(tǒng)后,五軸數(shù)控機(jī)床在X向的熱誤差有明顯減小,對(duì)提高工件的加工精度有積極幫助。五軸數(shù)控機(jī)床熱誤差補(bǔ)償前后Y向上的數(shù)據(jù)見圖5。圖5 Y向熱誤差測(cè)量數(shù)據(jù)補(bǔ)償前,該系統(tǒng)在Y向上的熱誤差最大值為16.6mm,平均誤差為10.88 mm。補(bǔ)償后,該系統(tǒng)在Y向上的熱誤差最大值為4.8 mm,平均誤差為3.57 mm。對(duì)比可以發(fā)現(xiàn),使用本研究設(shè)計(jì)的綜合誤差補(bǔ)償系統(tǒng)后,五軸數(shù)控機(jī)床在Y向上的熱誤差有明顯減小,對(duì)提高工件的加工精度有積極幫助。五軸數(shù)控機(jī)床熱誤差補(bǔ)償前后Z向上的數(shù)據(jù)見圖6。圖6Z向熱誤差測(cè)量數(shù)據(jù)補(bǔ)償前,該系統(tǒng)在Z向上的熱誤差最大值為22.762mm,平均誤差為12.60 mm。補(bǔ)償后,該系統(tǒng)在Z向上的熱誤差最大值為3.5mm,平均誤差為2.62mm。對(duì)比可以發(fā)現(xiàn),使用本研究設(shè)計(jì)的綜合誤差補(bǔ)償系統(tǒng)后,五軸數(shù)控機(jī)床在Z向上的熱誤差有明顯減小,對(duì)提高工件的加工精度有積極幫助。
宇匠數(shù)控 備注:為保證文章的完整度,本文核心內(nèi)容由PDF格式顯示,如未有顯示請(qǐng)刷新或轉(zhuǎn)換瀏覽器嘗試,手機(jī)瀏覽可能無法正常使用!
2024-11
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2024-11
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2024-11
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